CNC makineleri, üretim tesislerinde çalışanlar parmak freze kırılması konusunun sinir bozucu olduğunu iyi bilir. İşlem sırasında bir takımın arızalanması, yalnızca yeni bir parmak frezenin maliyetiyle sınırlı kalmaz; aynı zamanda iş gücü saatlerinin kaybı, makine duruş süresi, iş parçası hasarı ve diğer faktörlerle birlikte toplamda çok daha yüksek maliyetlere yol açar.

Parmak Frezelerin Kırılmasının 5 Ana Nedeni

Parmak freze kırılması  birkaç temel nedenden meydana gelmektedir. Bu tür arızaları azaltmak için, kırılmaya neden olan faktörlerin teşhis edilmesi büyük önem taşır. İşte en yaygın kırılma nedenlerinden bazıları:

1 . Gerilim

Parmak frezelerin tasarımı ve mühendisliği, boyutlar, kalınlıklar ve malzeme bileşimlerinin hassas bir kombinasyonuna dayanır. CNC makineleri, işleme sırasında iş parçasına parmak frezenin dayanabileceğinden daha fazla kuvvet uygulamaktadır. Dolayısıyla bu da  tasarım sınırlarının ötesinde bir gerilim oluşturmaktadır.

Parmak Freze Neden Kırılır?

2. Sıcaklık

Birçok makine işlemi arka arkaya hızla gerçekleşmektedir. Dolayısıyla bu durum, parmak frezenin baş kısmının ısınmasına neden olur. Fazladan ısı, metalin genleşmesine ve mukavemetinin azalmasına yol açar. Zamanla, bu durum küçük çatlakların oluşmasına neden olur. Ek olarak parmak frezenin yapısını zayıflatarak kırılmaya yol açar. Gerilim çatlakları, takımın boyutlarını etkiler. Ayrıca  sıkı tolerans gerektiren kesimlerde yanlış ölçümlere neden olmaktadır.

3. Ağız Tasarımı

Parmak frezeler, 2, 3, 4 veya 6 ağızlı kesici baş tasarımlarına sahiptir. Her tasarım, belirli görevi verimli ve üretken bir şekilde gerçekleştirmek için optimize edilmiştir. Parmak freze başında ağız sayısı arttıkça, talaşlar temas alanından daha hızlı uzaklaştırılır. Bu da daha temiz ve hassas kenarlar sağlar. Yanlış baş tasarımının kullanılması, tekrar eden arızalara ve iş parçalarının zarar görmesine neden olur. Dolayısıyla da  hurdaya ayrılmasını gerektirir.

4. Parmak Freze Malzemesi

Her üretici, takımlarının yapımında farklı metal karışımları kullanır. Karbür oranı yüksek çelikler ile kobalt gibi alaşımlar içeren malzemeler tercih edilerek frezelerin dayanıklılığı ve mukavemeti artırılmaktadır.  Ayrıca daha düşük kalite çelikler veya zayıf alaşımlar kullanan üreticilerin parmak freze kırılması durumuna karşın, kaliteli alaşımlar içeren ürünlere göre daha sık sorun yaşadığı bilinir. ABD menşeli takımlar, çeliklerinde daha yüksek oranlarda önemli metal bileşenler içermektedir. Bu yüzden genellikle yurtdışı kaynaklı ürünlere kıyasla daha iyi performans özelliklerine sahiptir.

Freze Kırılmasına Neden Olan Durumlar Nelerdir?

5. İş Parçası Malzemesi
Parmak frezenin kesici başı, işlenen malzemede görevi yerine getirecek şekilde tasarlanmalıdır. Örneğin, alüminyum için özel tasarlanmış parmak frezeler bulunurken, plastik, naylon ve diğer metalik olmayan malzemeler için farklı tasarımlar da mevcuttur. Ek olarak kesici baş malzemesinin iş parçası malzemesiyle doğru eşleştirilmesi gerekmektedir. Bu da takımın performansını ve ömrünü önemli ölçüde artırır.

Parmak Frezeleri Tanıyın

Profesyonel makine operatörleri, kullandıkları parmak frezeleri anlamalıdır. Yüksek kapasiteli üretim tesisleri ve küçük atölyeler de dahil olmak üzere her düzeyde işletme, takımlarından aynı üretkenlik, dayanıklılık ve değer beklentisi içindedir. Bir takımın yeteneklerini ve uygulamalarını tamamen anlamak kritik önemdedir. Bu olası kazalardan kaçınmada, zamandan ve maliyetten tasarruf sağlamada ve başarıya ulaşmada büyük bir fark yaratır.

Parmak Freze Kırılmasını Önlemek için İpuçları

Sonuç olarak parmak freze kırılması; gerilim, sıcaklık, ağız tasarımı, malzeme kalitesi ve iş parçası malzemesi gibi çeşitli faktörlerden kaynaklanmaktadır. Dolayısıyla bu sorunların önlenmesi, kullanılan ekipmanın teknik özelliklerinin iyi anlaşılması ve doğru uygulamalarla desteklenmesiyle mümkündür. CNC makinelerinde ve diğer üretim süreçlerinde verimliliği artırmak, maliyetleri düşürmek ve kesintisiz üretim sağlamak için doğru araçları seçmek ve bu araçları nasıl kullanacağınızı öğrenmek kritik önemdedir.

Siz de atölyenizin performansını artırmak ve iş gücünüzden en iyi şekilde yararlanmak için kullandığınız takımları daha yakından tanıyın ve en uygun çözümleri uygulamaya hemen bugün başlayın!